microfusione
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Microfusione: Scopriamone Insieme i Vantaggi.

La microfusione (o fusione a cera persa) è un processo che viene sempre più utilizzato in diversi settori industriali, soprattutto grazie ai sui vantaggi tecnici ed economici. Scopriamo insieme quali.

Quali sono i vantaggi della microfusione?

TOLLERANZE DIMENSIONALI RIDOTTE

Uno dei principali vantaggi della lavorazione in microfusione è la possibilità di ottenere delle tolleranze dimensionali estremamente contenute rispetto ad altre tecniche. Anche per la creazione di prodotti che risultano complessi.

COSTI DI PRODUZIONE BASSI

Proprio grazie alla estrema precisione di questo tipo di lavorazione (che permette la diminuzione dei processi di finitura dei pezzi che vengono realizzati), è possibile una sensibile riduzione dei costi di produzione.

Qualche altro vantaggio.

PRODUTTIVITÁ FLESSIBILE

Questa specifica tecnica fusoria consente una maggiore flessibilità nella produzione. Si possono, infatti, ottenere sia lotti considerevolmente grandi che piccoli.

AMPIA SCELTA DI MATERIALI

La microfusione può essere realizzata con diverse tipologie di materiali, per esempio svariati acciai e leghe metalliche (anche se difficilmente lavorabili). Oltre a poter venire realizzata con leghe speciali a base di cobalto e nickel.

L’acciaio e la sua microfusione.

Come detto in precedenza, nel processo di microfusione possono essere colate differenti tipi di leghe, ferrose e non ferrose. Le prime vedono, per esempio, l’impiego di acciai per molle, per utensili e per cuscinetti, oltre a quello da cementazione, da bonifica e da nitrurazione. In aggiunta a questi, l’acciaio inox martensitico, austenitico e ferritico. Ma in cosa consiste nella pratica, il processo di microfusione? Questo inizia da un supporto in cera sul quale vengono saldati insieme dei modelli di cera industriale, chiamati “negativi”. Fino alla formazione di un vero e proprio “grappolo” che sarà poi immerso in diversi impasti ceramici a granulosità crescente. Così da ottenere un guscio ceramico che verrà sottoposto prima a un’essicazione forzata e un riscaldamento di consolidazione strutturale; poi sarà riempito di metallo liquido. Solo alla fine, avverranno consecutivamente:

  • la
    rottura del guscio
  • la
    troncatura degli attacchi di colata
  • la
    sabbiatura
  • la
    pulizia
  • Il
    controllo dimensionale.

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